X線残留応力測定センターに測定を依頼すべき典型的なケースは、以下のような状況に該当する場合です：

🔧 1. 製品が破壊した原因を調査したいとき

• 例：試運転中に破壊した／設計寿命の半分以下で破壊した
  
  

  • この場合、残留応力が破壊の一因になっている可能性があります。
    
    

  • 特に使用中に徐々に応力が蓄積し、破壊に至る「じわーっと効く」タイプの破壊（疲労破壊）の解析にはX線応力測定が有効です。
    
    

🧪 2. 疲労寿命やSN曲線の低下が懸念されるとき

• 応力の状態が設計より過大であると、設計通りの寿命を得られません。
  
  

  • 例：想定50万回使用の部品が25万回で破損
    
    

  • 実際のSN曲線が設計よりも下がっている可能性があり、その原因として残留応力が疑われます。
    
    

🏭 3. 製造プロセス後の応力状態を把握したいとき

• 溶接、熱処理、機械加工、ショットピーニング等で発生した加工応力の評価
  
  

  • 応力分布の確認や、対策（例：再加熱処理、ショットピーニング条件変更）の前後比較にも有効です。
    
    

📏 4. 応力集中部や破壊リスクの高い部位の応力を可視化したいとき

• コーナー部、ギアの歯底、溝底、段差、R部など応力集中が起きやすい部分
  
  

  • X線による応力測定では、表面応力（破壊起点になりやすい）を非破壊で可視化できます。
    
    

🧠 5. 設計や材料の問題と応力の関係を整理したいとき

• 材料強度・成分・組織の異常があるかを調べた後、問題がなければ応力測定を行うのが妥当です。
  
  

  • 例：「成分分析・組織観察・超音波探傷では異常がなかった」
    
    

🚫 依頼すべきでない場合（代替調査が優先される）

• 明らかに強度不足や材料異常が主因である場合
  
  

• 破壊が試運転など極短期間で発生した場合（この場合は応力ではなく製造・材料要因の可能性が高い）